实现“零不良”的 11 个基本原则

老规矩

[size=18.6667px]        实现“零不良”的 11 个基本原则

1 、全数检查的原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须由操作着实施全数检查。精益生产认为抽样检验等于不检验，必须实施 100% 检验。这不是统计过程控制（ SPC ）的倒退，而是借助于统计过程控制的原理在生产现场进一步提升其有效性；
2 、在工序（程）内检查的原则：品质是制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序（程）外对零件的检查和修理是浪费；
3、停线的原则和目视化原则：在工序（程）内一旦发现不良，操作者必须立即停止生产线，并立即采取对其根源对策的活动。这样就需要把生产工序尽可能不要布置太长，而且必须按照生产工艺顺序布线，一旦出现制品不良时，操作者能够及时发现；
4、责任的原则：强调生产操作者的质量责任，发生不良制品的工序（程）内的人员必须立即做现地的修理和补正对策，而且要负责到底；
5、逮捕现行犯的原则：一旦发现不良制品，针对产生不良制品的机器、人员和材料要能够立即确认，确认造成不良的“真正元凶”并及时处理；
6、彻底实施标准作业的原则：要求操作者每一个作业循环的动作必须有规律性和重复性，在每个作业周期内实施全数检查；
7、防错装置（ POKE YOKE ）原则：产品品质不能够完全依赖于操作者的责任心保证，必须使用防错装置来防止疏忽。
8、检查岗位的原则：必须清楚地定义检查是工序，不是挑出不良，检验过程是设法找出改进对策和减少不良的过程。
9、没有抱怨原则：要实施全员经营品质的氛围，要以零不良为目标，做到提供零不良的产品给顾客。
10、单件流动原则：要求做完一个工程立即进行下一个工程，不要产生支流，这样能及时发现不良品。
11、任务明确原则：设定出每一工序（程）的品质目标，要求所有的成员都应该了解目标达成状态，建立目视化的绩效指标达成状态。